刊发毕业论文浅析岩巷掘进机常见故障

　　【摘 要】掘进机作为巷道综掘机械化的关键设备，它性能的好坏影响巷道掘进的速度和质量。近两年，我们淮南矿业集团尝试使用岩巷掘进机施工硬岩巷道，本文对岩巷掘进机常见故障进行分析，并提供其维护处理方法。

　　【关键词】岩巷 掘进机 故障 维护　树人论文刊发

　　0 引言

　　随着科技的发展，越来越多的煤矿采用掘进机进行巷道掘进，近几年，掘进机的应用又从煤巷、半煤岩巷逐渐向全岩石巷道拓展，但限于使用者的文化素养及其它原因，岩巷掘进机在使用中并没有发挥出应有的优势，常常表现在故障频繁发生且不能迅速的进行故障判断和处理，再加上岩巷掘进机切割介质为岩石，由于岩石硬度大，导致切割、运输负荷和机体振动大，增加了综掘机的故障率，笔者结合自己的实践经验，对岩巷掘进机经常出现的故障进行原因分析并提出快速的处理方法，供大家参考。

　　1 截割部故障与维护

　　1.1 截割头不转动

　　1.1.1 截割电动机过负荷、温度过高。当截割负荷超过额定值20%以上且持续时间超过10s，就会导致截割电动机快速升温。当截割电动机温度超过170℃时，定子绕组的热敏元件通过转换发出指令讯号，继电器就动作，电磁开关箱信号显示器的绿色灯亮，截割电动机停止运转。温度下降约3min后，电动机能自动恢复运转。处理方法：减少截割头进刀量、增大截割电机冷却水流量，可有效减少截割电机过负荷及高温停机故障。

　　1.1.2 零部件损坏。截割臂轴承、减速器轴承或者齿轮损坏;花键套定位销脱落，导致花键套从花键轴上滑落等都导致不能正常传递转动扭矩，因而导致截割头不动作。处理的方法是更换损坏的零部件。

　　1.1.3 截割电动机损坏。用欧姆表检测电动机的绝缘电阻，如果电阻小于0.2MΩ以下，就可判定电机损坏;或者一启动截割电机，便顶掉馈电开关，也可判定截割电机损坏。处理的方法是更换截割电机。

　　1.2 截割臂、截割减速器的故障 截割电动机与减速器与滚筒的连接轴、销、键等严重磨损。截割电动机与对轮采用平键连接;对轮与减速器通过花键联接(对轮的一端为花键套，花键轴为减速机的一轴);截割减速机的输出扭矩，通过内花键套传递到转动主轴;截割臂与输出主轴通过花键套联接(截割臂和输出主轴都是花键轴)。如果任何一个销、轴、键磨损严重都会出现滚销子、滚轴、滚键的现象，截割电动机的输出扭矩都不能传递到截割头，因而截割头不转动。处理的方法是更换磨损严重的销、轴、键。减速机内部轴承或齿轮损坏故障原因及处理方法同2.1。

　　2 转载部故障与维护

　　2.1 星轮转盘转动慢或者不转

　　2.1.1 液压系统压力不够。造成系统压力不够的原因有二：一是由于液压泵的效率降低;二是由于单联阀损坏或者溢流阀调整的压力过低造成的。对于第一种原因造成的星轮转盘转动慢，可更换液压泵解决;对于第二种原因造成的星轮转盘转动慢，可通过调整溢流阀的压力解决;如果单联切换阀故障，可更换单联阀来解决。

　　2.1.2 液压马达泄漏大或内部损坏。液压马达内部损坏、泄漏大会造成液压马达功率降低，输出的扭矩及功率较小，因而造成星轮转盘转动慢。处理的方法是更换新马达。

　　2.1.3 液压马达连接内花键严重磨损。马达与星轮转盘减速器通过花键联接，如果马达花键轴或者减速器输入轴的花键套磨损严重，都不能正常地传递扭矩，导致星轮转盘转动慢或不转动。处理的方法是更换马达或更换减速器输入轴。

　　2.2 刮板机的故障

　　2.2.1 卡链。岩巷掘进机使用过程中，刮板机卡链的现象经常发生，其原因主要有：一是由于链条过松，两边链条张紧后长短不等造成跳链;二是链轮处卡有岩石或异物卡链;三是因二运转载机出货不及时，造成刮板机头积货后矸石异物被带入刮板机下部，造成卡链;四是脱链器损坏或丢失。前两种处理方法是调整和更换刮板链条，使其长度相等，松紧适度，及时清理卡在链轮处的矸石;第三种原因造成的卡链，需要往返运行刮板机，使刮板链带出刮板机下部矸石，预防方法是根据二运转载机的出货能力适当控制刮板机马达转速。第四则要及时更换安装脱链器。

　　2.2.2 断链。造成断链的原因有：链条节距不等，刮板链过松活或过紧，链轮中卡住岩石或异物，链条过度磨损，卡链时不及时处理硬拉，扫底时截割部与改向链轮干涉等。处理方法是拆检更换链条，清理异物，扫底时将铲板下压，避免与截割部发生干涉。

　　由于岩巷掘进机的刮板机运输的岩石一般都比较硬，刮板机故障成为岩巷掘进机使用过程中的主要影响因素，卡链处理不当往往会引起断链，断链处理不及时又会引起卡链，因此，硬岩掘进机加强对刮板机的检修十分重要。

　　3 行走故障与维护

　　3.1 履带部不行走

　　3.1.1 液压系统压力不够。其原因有：一是液压泵效率降低或损坏;二是双联换向阀泄漏大或溢流阀调整值小。处理方法:一是更换液压泵;二是调大溢流阀的压力值或更换双联换向阀。

　　3.1.2 行走马达故障。行走马达故障的原因有：一是先导管堵塞或漏液;二是马达泄漏大或者马达内部故障。处理的方法是：一是更换新的先导管;二是更换行走液压马达。

　　3.1.3 液压马达过载，安全阀调整压力低。这种原因也会造成履带不行走。处理的方法是重新调整过载安全阀。

　　3.1.4 行走制动器不能完全打开。如果掘进机行走时，其行走制动器不能完全打开，将会加大行走阻力，导致行走困难或不行走。造成行走制动器不能完全打开的原因有：一是控制制动器的减压阀或梭阀损坏;二是制动器泄露或内部结构损坏。处理方法：一是更换减压阀和梭阀;二是更换制动器。

　　3.1.5 履带减速器内部驱动断裂或行星机构齿轮、轴承损坏。判断的方法是拆卸行走马达，判断马达的运转性能，如马达完好无损，就说明履带减速机内部故障;或者用探棍耳朵检测，如发现马达运转后，减速机内部有明显的杂音，且声音较大不均匀，就可断定是行走减速器内部的故障。处理的方法是更换行走减速器。如果是减速机输入轴(一轴)损坏，最简单的方法是只更换减速器输入轴。

　　3.2 履带链松、脱轮、断链 履带链松易造成履带断链、脱轮，使掘进机不能正常行走。造成履带链松的主要原因及处理方法如下：

　　3.2.1 张紧用的溢流阀(单向阀)泄漏大或者损坏。溢流阀的作用是使履带张紧液压缸始终处于伸出状态，保持履带适宜的张紧程度。由于溢流阀泄漏大或者损坏，不能使其始终保持伸出状态，致使履带链松驰。处理的方法是更换新的溢流阀。

　　3.2.2 张紧液压缸密封损坏或者张紧液压缸管路漏液。张紧液压缸为单作用液压缸，由于密封或管路漏液，伸出的液压缸在外力的作用下，被迫回缩，导致履带链松驰。处理的方法是更换张紧液压缸或更换供油管。

　　3.2.3 张紧弹簧断裂。张紧弹簧不仅使履带具有较强的柔韧性，对履带行走起到较大的缓冲作用，而且对履带张紧也起到辅助作用。张紧弹簧断裂，就会使履带松驰，缓冲作用消失，导致履带不能正常工作。处理的方法是更换张紧弹簧。

　　3.2.4 八联阀履带张紧联泄漏大或损坏。履带张紧液压缸依靠八联阀上的张紧联供油，如果张紧联泄漏大或者损坏，便不能正常地向张紧液压缸供油，使松驰的履带行不到有效张紧。处理的方法是调换张紧联，或者更换八联阀。

　　此外，可以通过安装张紧油缸垫片的方法，油缸张紧后在活塞杆上安装垫片，以减少油缸的受力，保护油缸密封及液压元件。

　　4 液压系统故障与维护

　　4.1 液压油温度过高 当液压油温度超过70℃时，掘进机的工作性能会大大降低，甚至会导致液压系统发生故障。造成液压油温度超限的原因及处理方法如下：

　　4.1.1 油箱的油量不足。油箱的油量不足，会导致液压油循环加快，从而导致油温迅速上升。处理方法是把液压油加至规定的油位。

　　4.1.2 液压油质量不良。如果液压油内混入水分、固体颗粒等杂质，使液压油的物理性能、化学性能明显降低，液压适应性较差，抗磨性能降低，在液压循环过程中温度会很快升高。处理方法是更换油箱内的液压油。

　　4.1.3 油冷却器水量不足或内部堵塞。液压油依靠冷却水进行降温，如果冷却水水量不足或冷却器内部堵塞，都将不能实现正常的降温。处理的方法是：如果因水的流量不足所致，可以调大水的流量，开机作业时必须开水;如果因冷却器内部堵塞所致，可拆卸清理冷却器，或更换新的冷却器。

　　4.1.4 各溢流阀的调整值过高。各溢流阀的调整值过高，使掘进机各液压工作元件克服的负荷较大，功率增加，因而液压油的温度升高较快。处理的方法是高速各溢流阀，使其压力值适宜。

　　4.1.5 马达的质量问题。马达的质量问题会对液压系统造成重大影响。劣质的液压马达，不仅使液压油循环加快，功率降低，而且容易导致液压油温度升高，使液压系统运转不正常。处理的方法是更换质量低劣的马达。

　　4.2 液压泵运转异常 液压泵运转异常主要表现为有异常声响、发热。故障原因：①油箱的油量不足;②吸油过滤器堵塞;③液压泵吸油侧密封不好，进入空气;④安全阀调整值过高;⑤液压泵内部损坏;处理方法：①把油箱的油量加足;②打开油箱，清洗过滤器;③对液压泵吸油侧进行密封紧固，杜绝进气;④调整溢流阀的整定值，使其压力值适宜;⑤更换损坏的液压泵。

　　5 结束语

　　为了充分发挥岩巷掘进机的功效，保证停机检修时间短，在使用中应及时发现故障，分析故障原因，找出排除方法或措施，但由于产生故障的原因很多，往往是多种因素的综合结果。只要找出主要原因，就可以采取相应措施，最大限度地缩短停机检修时间。以上介绍的是使用岩巷掘进机过程中经常出现的一些处理方法，岩巷掘进机投入生产的历史较短，只有在以后的实践中不断的摸索，不断的总结经验，才能快速的处理掘进机的各种故障，保证掘进机的正常运转，更好的为生产服务。

　　参考文献：

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　　[2]刘志强.矿山企业设备管理百科全书[M].吉林电子出版社.2006.(3):22.

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