化工机械事故管控途径

从20世纪80年代至今，各种化工机械设备广泛应用于多种工业生产，而由化工机械设备引发的伤害事故也逐年递增，有些事故甚至会危及生命。因此，控制化工机械伤害已经成为我国相关行业必须要重视的问题之一。

一、化工机械事故的危害

化工机械事故，顾名思义，是指在工业生产中由化工机械设备引发的安全事故。由化工机械事故造成的伤者伤残级别一般较高，给工业生产带来的损失也比较严重。

二、引发化工机械事故的常见原因

1.机械设备处于不安全状态。如果使用的机械设备处于不安全状态，就会为工业生产埋下重大安全隐患。设备的不安全状态主要有以下几种情况。

（1）设备设计不当。设计人员在设计设备时应尽可能地考虑实际操作中可能出现的情况以及实际的作业环境，并针对这些因素做出相应的设计，从而避免因设备设计缺陷而引发安全事故。设计人员考虑得越全面，设计的机械就会越合理，从而将出现事故的可能性降到最低。相反，若是设备本身就不合理，即使操作人员的水平再高，也难以避免事故发生。常见的错误设计有结构设计不合理、承载强度计算不准确、设备材料使用不当、外观不安全、操纵机构不合理、安全装置不当等。

（2）制造和安装不合理。设备的制造和安装同样是一个很重要的环节，如果这个环节有误，即使设计合理，生产中也会存在事故隐患。因此，在设备制造和安装时应特别注意，尤其是关键部件的制造和安装一定要精心。常见的制造和安装错误有：加工方法不当、精度不够，热处理的强度、硬度达不到要求，安装时轴类零件不同轴，漏装零件，设备内遗留工具、零件等。

（3）设备维护、维修不到位。不定期对设备进行保养、发现局部出现恶化现象不及时维修等都是常见的维修错误。长期的设备维修控制不足、保养不全会导致设备维护和维修中的不良情况被放大，产生更加严重的后果。除此以外，通风不畅、照明不足等不安全的作业环境也会给生产埋下安全隐患。比如，在某些生产过程中，会产生汽蚀现象，即液体在急剧汽化过程中产生的大量气泡会随着气体进入高压区，因为高压区压强较大，所以气泡会突然破裂，在破裂过程中产生的氧气对设备金属表面有很大的氧化作用，如果不定期对这些机器进行检修，就会对人身安全形成潜在威胁。

2.操作者的非规范操作。规范操作是安全生产的重要保证。

生产中常见的不安全操作主要有以下几种：

（1）管理上的漏洞。由于目前我国很多化工企业都是作坊式的，大都存在规章制度不健全、管理模式落后、安全意识淡薄等问题。这些因素都很容易导致化工机械事故的发生。

（2）操作上的问题。对操作者的教育培训不到位、操作者自身缺乏自我保护意识、操作技术不熟练、工作时态度不认真、不遵守操作规章制度等，也都为安全隐患埋下了伏笔。

（3）其他因素。操作者在比较差的作业环境中不使用安全装置、不穿戴防护用品、不注意装置的日常维护、忽视作业安全等，都将自身置于一个极危险的境地。

三、控制措施

1.提高管理者的安全意识。只有管理者的安全意识提高了，才能使安全制度的落实得到保障，从而促使各种安全措施得以实施，达到降低化工机械事故概率目的。2.使用安全的机械设备生产。保证设备安全要考虑以下几个方面。

（1）设计化工机械设备时应充分考虑各种因素，以保证机械设备的安全性。在设计时要清楚地了解设备作业的条件，以保证其具有足够的强度、刚度等力学性能，并且要对设备实际工作能力必须有精确的计算以保证后期设备制造等顺利完成。设计设备时必须选用合理的制造材料，材料的性能要稳定，不易腐蚀、不与物料发生化学反应，而且不能对人体造成伤害。

（2）要合理安装设备并及时进行设备维护。按照设备的安装要求进行装配，保证机械在正确的安装状态下运转。生产中的维护非常重要，要进行定期检修和机械保养，出现问题要及时维修。

2.规范工人的操作。规范操作是安全生产的一个重要保证。在生产中，必须对操作者进行严格的岗前培训，提高其安全意识，促使其严格遵守生产规章制度，并要求其按规定穿戴安全防护用品。厂方要加强监督检查，尤其是对较为关键的安全部件和保险装置的检查。此外，管理者要本着预防为主的立场，切实贯彻安全第一的方针，制定应急措施，尽可能地将事故率降到最低。