2021-4-10 | 公路工程论文
1混凝土表面气泡产生的原因
在混凝土的拌合、浇筑过程中，容易混进空气，形成气泡。振捣是混凝土密实、排除气泡的重要手段。通过振捣使骨料颗粒互相靠拢紧密，气泡借助振动力排出。振捣是否密实、气泡能否排出与使用振捣器的类型、振捣方法及模板表面处理等许多因素有关。
（1）浇筑分层厚度过厚在实际施工时，施工单位为了赶进度，往往浇筑厚度都偏高，有时甚至达到1m。这样造成气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，造成混凝土结构表面气泡。
（2）振捣工艺不当混凝土振捣没有与现场混凝土的状态相结合，当混凝土坍落度和工作性发生变化时，振捣也应该做相应调整。如果调整不及时，很容易造成过振或欠振的情况，影响混凝土表观质量。同时，混凝土振捣也应与构件断面尺寸和配筋量相结合，振捣棒的型号要根据断面尺寸与钢筋间距选择。这样才能振捣密实，利于气泡排出。
（3）模板表面处理不当使用过的模板，表面会残留一些模板漆和混凝土渣，如果在下次循环使用前没有将残留物清理干净，这些残留物将会阻碍表面气泡的排除，影响混凝土的外观质量。
（4）模板漆选用不当选用适当的模板漆，振捣时有利于表面气泡的排除，提高混凝土表面的外观质量。现在工地上常使用的是柴机油，如果比例不当会造成柴机油黏度过大，增加表面气泡排除时的阻力，影响气泡排除。
2混凝土表面气泡的控制措施
2.1原材料与配合比
选用级配良好的粗细骨料，严格控制骨料的含泥量。掺加矿物掺合料时，所选掺合料应符合国家相关规范要求。有含气量要求的混凝土，所选引气剂应符合国家规范要求。在配合比设计上，在满足施工要求坍落度的情况下，尽量减小用水量，同时控制外加剂中引气剂的含量不得大于规范规定的范围。
2.2施工工艺
（1）混凝土搅拌要充分均匀，混凝土从出搅拌站到施工现场可能需要很长的运输时间，这时坍落度损失可能较大，技术员可利用外加剂进行二次调配，在这种情况下一定要使混凝土搅拌均匀。
（2）在混凝土的施工过程中，应分层布料，分层振捣。分层的厚度应与实际坍落度相结合，否则气泡不易从混凝土内部往外排出。同时应注重混凝土的振捣，振捣的时间和作用半径应视混凝土的坍落度与和易性而定，当混凝土坍落度小、混凝土粘度高时应适当延长振捣时间，缩小振捣间距；反之，应缩短振捣时间，扩大振捣间距。严防出现对混凝土的欠振、漏振和超振现象。混凝土的振捣要严格按照“快插慢拔”的要求进行。振捣器的选取要结合混凝土构件的类型、尺寸。薄型的平面结构，如桥面铺装层等，一般用平板振捣器；厚型的结构，如基础墩台、矩形梁等，用插入式振捣器；T型梁、箱梁、工字梁的腹板可配以附着式振捣器。
（3）模板使用前一定要打磨干净，模板上不能残留模板漆和混凝土残渣。实践证明，当采用表面光滑的模板时产生的气泡少，当采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。模板内表面使用前要刷油或脱模剂，所用油粘度不能太高，否则不利于气泡排除。最好使用专业脱模剂，专业脱模剂一般混有消泡剂，这种含消泡型的脱模剂在使用后，当混凝土产生的气泡与模板表面脱模剂中所含的消泡剂相遇时，气泡会立即破灭或由大变小，由小变微，使混凝土表面起到极其平滑致密的效果。
（4）混凝土表面气泡的修补。当拆模后，混凝土表面有细微的气泡时，可采用与混凝土同品种、同强度等级、同配比的水泥胶材体系，对混凝土构件表面所产生的细微气泡进行填补，这样修补色泽一致、强度相当。但填抹时，应在混凝土构件刚拆模时进行，这样当填抹的水泥粉料填入混凝土表面的气泡中时，粉料会吸收混凝土内部的多余水分或是利用给混凝土养护的水分来发生水化、固化反应，从而达到混凝土原设计的强度。对较大缺陷的气泡修补应采用专业的修补砂浆进行修补，同时要保证及时充足的养护。
3结束语
混凝土的表面气泡问题不仅影响表观质量，严重的会影响混凝土的耐久性能，对混凝土构件的长期安全使用造成影响。表面气泡的产生原因复杂，要解决混凝土表面气泡问题，应从原材料、配比、施工等多方面出发，并结合实际情况，逐一分析产生的原因，然后采取相应的措施，才能有效控制气泡的产生，保证混凝土的表观质量和混凝土的性能。
作者：孙立喜 单位：天津市市政工程研究院