根据实际注塑机的规格且考虑到该塑件的配套实际使用，设计方案采用1模2件的模具结构，即：上、下罩共用一个大型芯，采用一字型排样分布设计。该方案便于侧成型斜顶块的结构设计。ABS塑料的理论计算成型收缩率范围为0.3%～0.8％，根据实际选用ABS牌号的加工经验，实际取收缩比值为0.45％。
1分型面设计
上、下罩为壳体类结构，分型面设计沿其侧壁底部进行分型，由于底部为起伏形状，因此分型面也为相对应形状。其塑件全部在一个模腔内成型，有利于成型尺寸和外观质量的保证。
2浇注系统设计
注射模采用1模2腔的设计形式。因此浇注系统采用直浇口侧向进料的方式进行注射。针对塑件外观质量的要求，进料口的开设尺寸及形状在满足薄壁类壳体注射充满型腔的原则下尽可能降低浇口点对塑件壁的影响。如图4所示，其侧浇口开设在薄壁类壳体内壁下部有效地减少了浇口痕迹对塑件外观质量的影响。
3主要零部件设计
由于采用一字型排样的设计方式，前模腔，后模腔为整体型腔，所有成型形状设计在一个型腔，有利于一次装卡加工完成所有程序。模具材料采用2738预硬模具钢。型腔及型芯在保持零件口部尺寸不变的情况下同时采用0.8°的脱模斜度。为保证装配质量及装配效率，要求前、后型腔加工时导柱孔及相关有要精度求定位孔同时完成。
4斜顶块设计
塑件上的侧内凸采用斜顶块沿一定的倾斜滑道顶出的形式。成型部分设计有与动模型芯配合的滑道及成型形状尺寸，斜顶块采用圆销与顶针板上的滑道相互配合。为保证斜顶块在工作时能够精确到位，需在加工时注意斜顶块上的圆销与顶针板上的滑道在一定的配合精度范围内。塑件上的侧内凸为沿中心对称设计，故斜顶块也设计两侧对称。考虑到在顶出时的顶出倾斜角度影响到对称两斜顶块的干涉因素，其斜顶倾斜角设计为4°，水平最大平移距离为3mm。
5冷却系统设计
模具冷却系统设计的方式直接影响到塑件的生产效率。由于定模型腔、动模型芯设计为整体式，极大地便于冷却系统的设计分布。该模具结构采用动、定模型芯、型腔同时进行循环冷却，使得注射时模具温度能够达到很好的控制。
6结束语
铰链盖注射模的设计，其1模2腔的排样方式对于模具的整体强度，一次装卡加工完成，浇口形式的优化设计，冷却系统的的设计分布等等有着很好的效果。斜顶结构的设计方式能够充分满足模具工作的使用，该模具经过试模后已经正式投入到实际生产中。
作者：张香绪 单位：河南新飞电器有限公司