2021-4-9 | 石油技术论文
站内试运
站内试运的目的是在整个管道系统试运之前，使站内单体设备均处于完好状态，并确保管道洁净、畅通。具体内容包括：各站场内的工艺管道、储罐、泵、各类阀门（包括泄压阀、干线紧急切断阀）、计量系统（包括流量计、密度计、成分分析仪、体积管标定）、消防设施、电力系统（包括备用电源）、仪表自动化系统（包括站控系统、全线控制系统联调、全线水击保护程序模拟调试等）、通讯系统、清管器收发装置、阴极保护、生活设施等的试运。沿线各线路阀室各类阀门的可靠性、严密性及灵活性确定，自动截断阀、减压装置远控及高点压力监测站的可靠性验证。末站混油处理装置（包括混油监控系统、混油切割系统、混油处理系统）的调试。输水联合试运（包括各种设备启停、切换、故障状况、水击保护）。
全线输水联合试运
目的：进一步对管道进行冲洗和清扫，确保投油后管道中的油品质量不受影响；进一步检验输油设备的技术性能和可靠性；检验管道全系统整体运行的可靠性；检验管道在各种水击工况下的承压能力及全系统自动调节和自动保护的灵敏性、可靠性；选择不同运行状况进行全线联运，使操作人员进一步熟悉管道整个系统及站内工艺流程，为投油做准备；在输水期间完成各种正常运行工况和事故保护工况试验，以充分暴露问题并加以解决，在试运期间降低可能存在的爆管、跑油风险，为日后安全平稳输油奠定基础；根据输水试运结果，对管道系统（包括硬件、软件）进行整定调整。内容及程序：油罐储水及补水→投水外输→各站进行清管流程试运，各站间完成一次清管作业→自动调节系统整定调试→全线停输再启动试运→水击试验。试验工况包括：各站输油主泵和备用泵切换试验；减压站故障关断试验；减压站主减压阀故障关闭后，备用减压阀自动投运试验；干线紧急截断阀关闭试验；分输泵站输油泵试运。试运条件：除了满足管道充水扫线试压应具备的条件外，还需具备：全线清管扫线完毕且达到规定的清管标准；管道变形检测完毕且达到检测标准；全线站间试压完毕，符合试压标准且试压记录及报告完整；全线各站单站试运合格，通信自动化系统联调完毕，站控及中心控制能够实现设计文件规定的输油工艺系统操作及控制的范围和功能。
管道投油和油品分输
基本条件：除了满足全线输水联运需具备的条件外，还需具备：全线输水联运完毕，管道各系统功能均符合投产要求；与炼厂、销售部门签定协议，保障投产期间和之后正常的油源供应及销路畅通；末站混油处理装置验收、试运完毕，能够确保混油处理及时完成；与沿线各站当地消防部门签署消防协议完毕。投油方式：成品油管道的投产方式有空管投油和油顶水投油两种。
1.空管投油方式
空管投油方式是指管道已完成试压、清扫等工序，管道内无水，管道投产时，油顶氮气，氮气顶空气，油头与氮气之间加装柱塞式清管器，空气与氮气之间不加任何隔离装置的一种投油方式，应在全线各站场联合试运合格以后进行。该方式一般用于寒冷冬季，管道上水或排水有困难，以及地势高差不大的原油和成品油管道投产。对于地形起伏多、落差大的成品油管道，油流经过管道高点之后，因线路高差，油流在重力作用下流速加快，造成管内不满流现象，形成空管段或油流拉断，管内产生负压，致使油品发生气化，危害管道安全，因此，管道投油前有必要根据实际情况在油头前建立背压。可在投油前将管道前面某段阀门关闭，并注入一定压力的氮气或空气，采用空管投油方法，事前计算为使油流在下坡段不加速管道在下坡段前方需要的背压，投油过程中密切注意油流前端的压力，并利用前端阀门开度控制压力，使油流前方压力始终保持在油品气化压力之上，待油流经过高点之后，再逐渐开大前端阀门；或者在第一个截断阀后封闭一段水，在第二、第三截断阀间封闭一段空气，用油顶水，水顶空气，并控制前端排气的方法控制背压，保持油流前方压力始终在油品气化压力之上。对于管道前段地形平坦、后段地形起伏多、落差大的成品油管道，可在投油前控制管道前面某段阀门，因管道前面不排气或排气不完全，随油流进入管道距离的增长，油流前端压力越大，利用前端阀门控制油流前端压力，使其始终保持在油品气化压力之上，待油流接近高点时，油流前端背压已能够控制油流经过高点后下坡时不产生加速。当地形起伏多、落差大的成品油管道投产时，在氮气和空气间之所以不加隔离球，是因为若加隔离球，下坡时隔离球的自重将加大背压控制的难度。
2.油顶水投油方式
对于多起伏地段的成品油管道，难以将管内低点处的水分完全清理干净，油水易发生乳化，形成稳定的油水混合物，到达末站后很难通过沉降等方法处理。因此，可采用油顶水投油方式投产。全线输水联运结束后，切换到柴油置换水的流程，油流前端背压由前方清水提供。该方法常用于地形起伏较大的原油和成品油管道投产，能够保证油流在下坡时不出现拉空现象，而且管道内没有空气，有利于投产安全。但油流到达末站时，油水交界处存在混油段，需要末站配备一定容积的混油接收罐和混油处理设备。为了减轻末站污水处理压力，同时缩短投产周期，在置换过程中，管道前段的清水可以在管道沿线不断排出：在前方站首先分输部分水，待油流与水界面接近该站时，提前停止分水；启动下一站分水流程，当油水界面临近下一站时关闭该站分水阀；再从更下一站分水，直至末站。在柴油顶水和分水过程中，为了保持流量稳定，当混油界面到达不同关键位置和分输作业发生变化时，必须根据油水界面的位置及分输状况，不断改变控制系统的设定和控制参数的设定值，如压力泄放阀设定、进出站压力设定值。
根据实际运行数据，预测混油界面到达末站的时间，在预计界面到达、2、h、之前，实测末站进站温度，据此核算该温度下输送油品的密度，并将其作为切割混油的参考数据，同时可以向管道内注入油水破乳剂，以便后续的油水分离。混油切割以末站在线密度检测仪检测数据为准，当检测温度下水的密度检测值在、5min、之内（可根据管道流量调整时间）稳定下降为、0.998、g/cm3时，关闭末站分水流程，切换至混油接收流程；若连续、10、min、内密度检测值的减少量小于、0.2%，且密度检测值与管输油品密度差值不大于检测温度下油品密度值的、0.2%，则切换至油品接收流程。此外，因管内油品与水的界面可能出现较长时间的水拖尾现象，导致界面后油品内含水量较高，故准备一个、10、000、m3油罐（也可以根据管径和输量计算混油量，准备合适容积的油罐）接收最先到达的油品，并通过静置沉降方法脱水。